“潛力”變“動力”改善現成效

　　——五征開展管理亮點觀摩學習活動采訪手記

　　近日，五征啟動內部管理亮點觀摩活動，三大事業部70余名中層管理人員，先后到農用車、汽車、日照汽車部件公司車間進行實地考察學習。

　　提質、增效、加速——五征怎樣發力？

　　創新、變革、升級——五征怎樣突破？

　　在每個現場，老項目、新面孔，主攻方向不同，管理方法各異，每位參與者在學習中思索方法，在對比中尋找答案。從環境建設到物流配送，從培訓學習到內部管理，他們得出的結論不盡相同，卻有一點殊途同歸，那就是“變”！將看不到的“潛力”挖掘出來，變成實實在在的“動力”。

　　汽車事業部：從物流改善入手實現全面提升

　　物流改善在汽車事業部各項改善中取得成效尤為突出。以往汽車事業部物料配送用的是電瓶車，每天投放1到2次，每次裝載約80臺物料并且帶包裝上線，操作工們要逐一打開包裝，費時費力，并且造成線上存放區物料擁擠、繁多，極容易出現錯裝漏裝現象。汽車裝配一車間通過牽引車運輸，物料在上線前提前拆裝，每2小時配送一次，投放數量在40臺左右，線邊庫存量降低83%，既減少了操作工們的錯裝漏裝機率，又保證了物料運輸時間和線上時間同步，美化了現場。

　　在汽車部各車間內，頗具規模的培訓道場也已經投入使用，內部設有理論培訓區、AUDITOR評審區、實操培訓區、生產現場培訓區四大區域，員工在這里既可以接受安全生產、產品介紹、國IV知識、裝配工藝流程、設備與保養、精益生產等理論培訓，又可完成對整車裝配關鍵工序等實操培訓，培訓道場已經成為車間內**先進人才技能培訓基地，能夠快速培養員工發現問題和改善問題的能力。

　　上半年汽車事業部從物流改善入手，開展了一系列改善管理工作，各生產車間共提報自主改善項目339項，為公司節約資金101萬元。

　　農裝事業部：改善抓質又抓量，效益疊加

　　工藝工裝改善是農裝事業部各項改善項目**大亮點。為整合資源，提高廠房設備的利用率，實現集約化生產，農裝事業部將中拖線搬遷至裝配二車間，將農用車下線口導向槽變為可活動型，并對中拖前橋部裝區、儀表盤部裝線、后橋部裝線、中拖三輪發動機部裝線進行改造，實現了農用車與中拖共線生產。經過這一舉措，中拖生產效率提升為原來的3倍，農用車提升為原來的1.7倍，且兩個車間整合為共線生產可省去部分員工，實現人力資源的**高效利用。

　　在成本控制管理改善方面，農業裝備事業部各生產車間可以說是下足了力氣。收獲機械車間下線車在試車后需進行二次加油，由于沒有多余的加油設備，要返回車間加油，行駛距離加大，浪費柴油，增加車間生產成本。針對這一問題，收獲機械車間把車間一臺閑置的加油機移到試車大棚，試車員可在試車大棚直接加油，不需要再返回車間加油，可縮短入庫時間20分鐘、節省柴油2升并節省一名加油工，每月可為公司節約生產成本3萬余元。

　　農裝事業部推進精益生產，積極開展自主調研與改善活動，2014上半年共完成工藝工裝改善、現場改善、成本控制管理改善、管理改善項目等共計318項，現場、質量、效益、成本、環境都得到一定提升，節約各項資金達354.46萬元。

　　農用車事業部：多元化改善促產業提質增效

　　農用車事業部的鑄造件加工與軸類件加工原先是在加工南區與加工北區混搭生產，這樣造成了零部件中轉運輸頻次較多，浪費了運輸成本。經過自主調研、分析、改善，現在把兩類加工件的生產布局進行整合，北區集中進行軸類件加工，南區集中進行鑄造件加工。布局整合后既減少零部件生產過程中的搬運浪費，實現集中生產，又優化了生產布局，提高了生產效率。

　　班組建設項目實施以來，事業部開展了VSM價值流及精益改善周活動，讓員工都能從全局考慮問題、發現問題，并且根據未來發展方向制定長遠改善計劃。裝配一車間是班組建設項目樣本車間，項目啟動以來，車間內就多了一塊當日質量問題匯總看板，裝配一線工人會把在裝備中發現的質量問題及時記錄在看板上，每天下午生產、采購、技術、管理等部門的相關人員都會召開質量問題分析整改會，對看板展示的問題進行剖析，現場分析問題發生的主要影響因素，對發生質量問題的相關負責人，進行現場問責，確保問題及時整改。

　　近年來，農用車事業部廣泛開展自主調研與改善活動，僅今年上半年事業部共完成實施改善項目380項，涉及了管理、生產、工藝、質量、成本控制等內容，年節省資金417.8萬元。

　　日照車橋廠：緊抓培訓增效益，力促改善降成本

　　后橋車間自制的安燈系統應用和KANBAN應用在眾多改善項目中成效分外突出。通過安裝應用安燈系統，在各工序安裝呼叫拉繩開關，便于操作工即時呼叫，簡化問題上報流程，并結合安燈電子看板，暴露出生產線存在的隱蔽性問題，通過投料看板實時提醒投料，利用節奏控制器對推運行線進行節拍監測監控，對生產現場設備故障、物料、質量等異常信息傳遞起到良好作用，可動率大大提高。

　　在去年自主調研的基礎上，車橋車間將看板應用貫穿于從生產計劃編制、物料配送、加工裝配、產品入庫、產品發運整個生產過程。通過日作業計劃提前鎖定，分時段安排生產任務，通過黃、綠兩色看板的交接、交換，分時段備料搬運，使備料人員操作有序，簡單易行，解決了過去盲目、過度搬運的弊病。同時每日回收的KANBAN可使提報缺件變得準確、簡單，避免造成因報缺件錯誤導致的生產中斷，使整個物流過程變得順暢、有序、可視。

　　2014年上半年，汽車事業部后橋車間積極開展自主調研及QC改善活動，在員工培訓、成本控制、精益推進等方面取得了卓越成效，完成實施改善項目180項，為公司節約資金近300萬元。

　　衡量一個國家的實力不僅要看其經濟總量，也要看其社會是否充滿活力，是否和諧穩定。評價一個公司的業績不僅要看其發展的速度和效率，也要看其管理的質量和水平。五征正著力開展各類改善，將點滴改善累積成巨變。